Procesos de sujetadores para la fabricación En la fabricación principal, los siguientes métodos se distinguen por un lado, hay formación sin corte y corte. 

Cuando formar no es cortar, también hay una distinción entre la fabricación en caliente y en frío. Este diagrama está diseñado para ayudar a que los procesos de producción sean más claros: Figura. N.: Un resumen de varios procesos de fabricación.

Formado en frío (extrusión en frío) En la actualidad de la tecnología de fijación, se pueden crear muchos elementos de fijación utilizando el proceso de formación en frío. El sujetador se fabrica, por lo general, utilizando procesos de varias etapas. Esto se puede hacer presionando para formar, forjando en frío, reducción o cualquier combinación de estos métodos. El término formado “sólido o en frío” se acuñó para describir este tipo de fabricación. Este proceso generalmente se usa en grandes cantidades ya que, desde una perspectiva de costos, es el enfoque más sensato. La selección de la máquina adecuada para la formación se basa en las dimensiones del sujetador y en la cantidad de formación. 

Cuanto más extenso es el grado de formación, mayor es el número de etapas de formación necesarias. Los perfiles delgados o los bordes afilados no son adecuados para el conformado en frío y provocan el desgaste de la herramienta. El tipo de material utilizado junto con la alta calidad del material utilizado para la entrada (alambre) puede determinar un papel importante en la calidad de su producto final. 

Los productores de tornillos suelen recibir alambre envuelto en rollos que normalmente pesan más de 1000 kilogramos. El alambre generalmente se trata con fosfato para permitir que el alambre se use con precisión y minimizar el desgaste de la herramienta. La persona que diseña el tornillo o sujetador está tratando de integrar las ventajas y desventajas de diferentes materiales de acuerdo con las especificaciones del sujetador. Se crean las diferencias en los materiales, al igual que los aceros resistentes a la corrosión entre los aceros no aleados y los aleados. Por ejemplo, si se necesita una mayor resistencia, es necesario exponer los componentes después del prensado a un proceso de tratamiento térmico para alterar específicamente las propiedades mecánicas de la pieza. 

Esquema de las etapas utilizadas para la cabeza hexagonal. tornillo para aglomerado din 7505. Por lo general, también se fabrican mediante el proceso de formación en frío o en caliente. La selección de uno u otro método está supeditada a la dimensión y la otra a las cantidades requeridas. Sección de alambre Descascarillado Recalcado intermedio Acabado Calibrado Laminado de roscas de matriz redonda La información proporcionada no es una garantía o garantía de su integridad. 1774 Diagrama de las fases de conformado de tuercas hexagonales Beneficios del conformado en frío La mejor utilización del material Alto rendimiento * Calidad superior y precisión dimensional 

Las propiedades de resistencia se mejoran mediante el endurecimiento por deformación de los chaflanes en la parte de la prensa de acuerdo con las cargas. 

El método de fabricación por conformado en frío se utiliza comúnmente para diámetros grandes, a partir de aprox. M27 y piezas más grandes que comienzan en alrededor. 300 mm. Además, es probable que los componentes se fabriquen con conformado en frío debido a los pequeños volúmenes o al alto nivel de conformado. Este método consiste en calentar la materia prima (normalmente la barra) que se calienta total o parcialmente hasta la temperatura de forja. Este proceso permite incluso geometrías complicadas y grados extremadamente extremos en la formación realizada. Una de las características más comunes de los componentes conformados en caliente es la estructura superficial. ¡El endurecimiento de las deformaciones no es parte de la forma caliente! Las ventajas del conformado en caliente son: Permite la producción de geometrías complejas con corridas de producción bajas Diámetros largos y grandes 

Mecanizado El mecanizado normalmente se describe como un paso del proceso que incluye torneado, fresado o escariado. 

El método más utilizado con respecto a los sujetadores es el torneado, sin embargo, este método ha perdido mucha importancia debido a las ventajas del prensado en frío. Al tornear, la forma deseada de la pieza se corta de la entrada de material utilizando la herramienta para tornear. El tamaño de los materiales de entrada dependerá del diámetro mayor de la pieza. En general se utilizan barras con una longitud de 6 metros o más. A diferencia de la fabricación en frío y en caliente, se elimina la trayectoria del chaflán del material utilizado para la entrada. Este procedimiento de producción se utiliza en los casos en que la producción no es lo suficientemente grande o la forma de la pieza no se puede cumplir cuando se usan procesos en frío o en caliente debido a bordes afilados, radios pequeños o incluso tamaños pequeños. Las rugosidades superficiales tan altas como Ra 0,4 y Rz 1,7 se pueden lograr mediante este proceso sin dificultad. Para tiradas de producción masiva, las piezas en bruto se suelen realizar mediante la técnica de extrusión en frío y posteriormente se fabrican. 

 Producción de roscas En los casos en que los tornillos se producen en cantidades masivas, la rosca se crea o fabrica mediante laminación. 

Este proceso consiste en que el tornillo se forma haciéndolo rodar a través de dos troqueles (troqueles planos) y uno está fijo, y el otro va creando rosca (ver el diagrama). Con este tipo de fabricación de roscas, es posible fabricar cientos de tornillos cada minuto utilizando rosca. El hilo generalmente se usa antes del revenido y endurecimiento. Si existen requisitos especiales que requieren que el hilo se lamine después del tratamiento térmico, se denomina "laminado final". La información provista no es una garantía o garantía de su integridad. 10 1775 Otras formas de crear roscas: corte por inmersión Los rodillos de la herramienta, impulsados por la misma fuerza, giran en el mismo ángulo. La pieza de trabajo se mueve sin ser desplazada axialmente. Esta técnica se puede utilizar para crear hilos que tengan una precisión de tono excelente. Método continuo: El paso de la rosca se produce inclinando los ejes del rodillo un ángulo de paso. La pieza de trabajo recibe un empuje axial. Luego se mueve a través de un paso de rosca en dirección axial y luego gira completamente. 

Se pueden crear subprocesos con una longitud excesiva con este método. En el corte de roscas, en este método, la rosca se crea mediante roscado o roscado. Cuando se utilizan tornillos, este método se utiliza principalmente para tiradas de producción bajas o también con piezas fabricadas. Pero, el proceso es diferente cuando se hacen hilos hembra. En este caso, la rosca generalmente se corta con el uso de un macho de roscar o un macho de roscar cónico. Roscado con torno automático mediante machos para conicidad 

Patrón de fibra Ambos diagramas ilustran claramente las distinciones entre un hilo enrollado o cortado. Cuando se forma el hilo, el material se higieniza aún más hasta el patrón de fibra, para que no se rompa. En este caso, el tamaño original de los tornillos es igual al diámetro del flanco. Cuando se utiliza el corte de rosca, la dimensión inicial del tornillo será exactamente la dimensión de la rosca. El patrón de fibras se rompe a través del corte. 

Tratamiento de calefacción 

 Revenido y endurecimiento La combinación de “endurecimiento” y luego “revenido” se conoce como revenido y endurecimiento. Es un requisito de DIN EN ISO 898 Parte 1 que especifica el revenido y endurecimiento para tornillos de clase de resistencia 8.8 así como La norma DIN EN Parte 2 lo recomienda para tuercas de clase de resistencia 8 y 05 (>M16), así como para tuercas de clase de resistencia 10. 

En el proceso de endurecimiento, el tornillo se calienta a la temperatura especificada, según el contenido de carbono del tornillo y luego se mantiene a esa temperatura durante un período prolongado. La microestructura se altera. El aumento de dureza se obtiene mediante temple posterior (agua o aceite). Troquel Troquel de funcionamiento fijo Diámetro exterior del curso de la rosca del chaflán en el corte de rosca. Curso de chaflán sobre fabricación de roscas Toda la información se proporciona sin ninguna garantía o afirmación de exactitud. 

 Recocido El material duro como el vidrio y, por lo tanto, quebradizo, no se puede utilizar en esta situación. El material debe calentarse nuevamente a la temperatura mínima establecida en el estándar para minimizar las distorsiones de la microestructura. Este método reduce la cantidad de dureza del material que se logró anteriormente (pero es mucho más que la dureza del material no tratado). Sin embargo, la ductilidad aumenta. Este proceso puede ser una ayuda significativa para que los fabricantes creen tornillos que cumplan con las especificaciones requeridas por los clientes. 

Endurecimiento de la caja Este método se utiliza para roscar tornillos rosca ranurados o tornillos autoperforantes. En este caso, las superficies extremadamente duras son esenciales para que los tornillos puedan crear sus propias roscas automáticamente. El núcleo del tornillo, por el contrario, es extremadamente blando. Los aceros que contienen un porcentaje de carbono de 0,05 a 0,2 por ciento son adecuados para este tipo de tornillos. Luego, los aceros se calientan y se mantienen durante un período prolongado en un entorno que libera carbono (por ejemplo, metano). El carbono se dispersa en una zona de la superficie y esto aumenta el contenido de carbono del área circundante. Este proceso se conoce como carburación. Luego, el material se procesa y, por lo tanto, se endurece en las áreas superficiales. Esto da la ventaja de que la superficie es extremadamente dura y, sin embargo, hay suficiente ductilidad en el centro del tornillo. 

 El proceso de alivio de tensión Hay varios métodos diferentes de recocido que tienen distintos impactos en la microestructura así como en las condiciones de tensión dentro del material. Uno de los procedimientos más importantes cuando se trata de sujetadores es el recocido de alivio de tensión (calentar hasta aproximadamente 600degC, y manteniendo la temperatura durante mucho tiempo). El endurecimiento por tensión que ocurre durante la formación en frío se puede revertir mediante el alivio de la tensión y el recocido. Esto es especialmente importante para los tornillos que caen en los rangos de resistencia de 4,6 y 5,6, ya que debe haber una gran elongación del tornillo. 

Revenido El revenido se refiere al tratamiento que se aplica a los componentes de alta resistencia (resistencias de 1000 MPa o durezas superiores a 320 HV) con la esperanza de reducir la posibilidad de fragilización por hidrógeno. El templado debe completarse dentro de las cuatro horas posteriores al proceso de finalización del tratamiento galvánico. La temperatura mínima dependerá de la clase de resistencia o de los materiales que se utilicen.