Процессы изготовления крепежа В основном производстве различают следующие методы с одной стороны, есть безрезковая формовка, а также резка. 

Когда формовка не является резкой, также существует различие между горячей и холодной формовкой. Эта диаграмма призвана помочь сделать процессы производства более понятными: Рис. N.: Краткое описание различных производственных процессов

Холодная формовка (холодная экструзия) В современных технологиях крепления многие крепежные детали могут быть изготовлены с использованием процесса холодной штамповки. Застежка изготавливается, как правило, с использованием многоэтапных процессов. Это можно сделать прессованием, холодной ковкой, обжатием или любой комбинацией этих методов. Термин «твердое или холодное формование» был придуман для описания этого типа производства. Этот процесс обычно используется в больших количествах, так как с точки зрения затрат это наиболее разумный подход. Выбор правильной машины для формовки зависит от размеров крепежа и объема формируемой детали. 

Чем обширнее степень формовки, тем большее количество необходимых стадий формовки. Тонкие профили или острые кромки не подходят для холодной штамповки и вызывают износ инструмента. Значительную роль в вашем конечном качественном продукте может определить тип используемого материала, а также высокое качество материала, используемого для ввода (проволока). 

Производители винтов обычно получают проволоку, намотанную на рулоны, которые обычно весят более 1000 кг. Проволока обычно обрабатывается фосфатом, чтобы обеспечить точное использование проволоки и минимизировать износ инструмента. Человек, который проектирует винт или крепеж, пытается объединить преимущества и недостатки различных материалов в соответствии со спецификациями крепежа. Создаются различия в материалах, а также в коррозионностойких сталях между нелегированными и легированными сталями. Например, если требуется более высокая прочность, необходимо подвергнуть компоненты после прессования процессу термообработки, чтобы конкретно изменить механические свойства детали. 

Схема ступеней, используемых для шестигранной головки винт ДСП DIN 7505. Как правило, они также изготавливаются с использованием процесса горячего или холодного формования. Выбор того или иного метода зависит от размеров, а другой — от требуемых количеств. Участок проволоки Удаление окалины Промежуточная осадка Отделка Калибровка Накатка резьбы круглым плашкой Предоставленная информация не является гарантией или гарантией ее полноты. 1774 Диаграмма этапов формовки шестигранных гаек Преимущества холодной штамповки наилучшее использование материала высокая производительность * Превосходное качество и точность размеров 

Прочностные свойства повышаются за счет деформационного упрочнения фасок прессовой части в соответствии с нагрузками. 

Метод изготовления холодной штамповки обычно используется для больших диаметров, начиная с прибл. M27 и более крупные детали, которые начинаются примерно. 300 мм. Кроме того, компоненты, вероятно, будут изготавливаться методом холодной штамповки из-за небольших объемов или из-за высокого уровня штамповки. Этот метод предполагает нагрев сырья (обычно прутка) полностью или частично до температуры ковки. Этот процесс позволяет реализовать даже сложную геометрию и чрезвычайно крайние степени формообразования. Одной из наиболее распространенных характеристик горячештампованных деталей является структура поверхности. Закалка деформаций не входит в состав горячей формы! Преимущества горячей штамповки: Позволяет изготавливать изделия сложной геометрии с малым тиражом Длинные и большие диаметры 

Обработка Обработка обычно описывается как этап процесса, включающий токарную обработку, фрезерование или развертывание. 

Наиболее часто используемым методом в отношении крепежа является токарная обработка, однако этот метод потерял большое значение из-за преимуществ холодного прессования. При токарной обработке резцом для токарной обработки из исходного материала вырезается нужная форма детали. Размер исходных материалов будет зависеть от наибольшего диаметра детали. Обычно используются стержни длиной 6 метров и более. В отличие от холодного и горячего изготовления, траектория фаски материала, используемого для ввода, удаляется. Эта процедура производства используется в случаях, когда производственный цикл недостаточно велик или форма детали не может быть соблюдена при использовании горячего или холодного процессов из-за острых краев, крошечных радиусов или даже малых размеров. С помощью этого процесса без труда достигается шероховатость поверхности Ra 0,4 и Rz 1,7. Для массового производства заготовки обычно изготавливаются методом холодной экструзии, а затем изготавливаются. 

 Производство резьбы В тех случаях, когда винты производятся в массовых количествах, обычно резьба создается или изготавливается путем прокатки. 

В этом процессе винт формируется путем прокатки его через две плашки (плоские плашки), одна из которых фиксируется, а другая работает, создавая резьбу (см. схему). Этот тип производства резьбы позволяет изготавливать сотни винтов каждую минуту с использованием резьбы. Резьба обычно используется до отпуска и закалки. Если есть особые требования, требующие накатки резьбы после термообработки, это называется «окончательная накатка». Предоставленная информация не является гарантией или гарантией ее полноты. 10 1775 Другие способы нарезания резьбы: погружное нарезание Инструментальные валки приводятся в движение одной силой, они вращаются на один и тот же угол. Заготовка перемещается без осевого смещения. Этот метод можно использовать для создания резьбы с превосходной точностью шага. Непрерывный метод: Шаг резьбы получается путем наклона осей ролика на угол шага. Заготовка получает осевую нагрузку. Затем он перемещается на один шаг резьбы в осевом направлении, а затем полностью вращается. 

С помощью этого метода можно создавать потоки с превышением длины. Нарезание резьбы В этом методе резьба создается с помощью нарезки резьбы или нарезания резьбы. При использовании винтов этот метод в основном используется для небольших производственных циклов или для готовых деталей. Но процесс отличается, когда изготавливаются внутренние резьбы. В этом случае резьбу обычно нарезают метчиком или метчиком. Нарезка резьбы на токарном автомате с использованием метчиков для конусности 

Рисунок волокна На обеих диаграммах четко показаны различия между накатанной и нарезанной нитью. Когда нить сформирована, материал дополнительно гигиенизируется до рисунка волокна, чтобы он не порвался. В этом случае первоначальный размер винтов равен диаметру боковой поверхности. При нарезании резьбы начальный размер винта будет точно соответствовать размеру резьбы. Рисунок волокон нарушается при раскрое. 

Тепловая обработка 

 Отпуск и закалка Сочетание «закалки» и «отпуска» известно как отпуск и закалка. Это требование DIN EN ISO 898, часть 1, определяет отпуск и закалку для винтов класса прочности 8.8, а также DIN EN Часть 2 рекомендует его для гаек классов прочности 8 и 05 (>M16), а также для гаек класса прочности 10. 

В процессе закалки шнек нагревается до заданной температуры, зависящей от содержания углерода в шурупе, а затем выдерживается при этой температуре в течение длительного времени. Микроструктура изменена. Повышение твердости достигается последующей закалкой (водой или маслом). Матрица Фиксированная Ходовая плашка Внешний диаметр хода резьбы или фаски при нарезании резьбы. Курс по нарезанию фаски Вся информация предоставляется без каких-либо гарантий и претензий на точность. 

 Отжиг Стеклотвердый и, следовательно, хрупкий материал не может быть использован в этой ситуации. Материал необходимо снова нагреть до минимальной температуры, установленной в стандарте, чтобы свести к минимуму искажения микроструктуры. Этот метод снижает величину твердости материала, которая была достигнута ранее (но она намного больше, чем твердость необработанного материала). Однако пластичность увеличивается. Этот процесс может существенно помочь производителям в создании винтов, отвечающих требованиям клиентов. 

Упрочнение корпуса Этот метод используется для нарезания резьбы или самонарезающих винтов. В этом случае чрезвычайно прочные поверхности необходимы для того, чтобы винты могли автоматически создавать свою собственную резьбу. Сердечник винта, напротив, чрезвычайно мягкий. Стали с процентным содержанием углерода от 0,05% до 0,2% подходят для этих типов винтов. Затем стали нагревают и выдерживают в течение длительного периода в среде, которая выделяет углерод (например, метан). Углерод рассеивается в зоне поверхности, и это увеличивает содержание углерода в окружающей области. Этот процесс называется науглероживанием. Затем материал отвердевает и, таким образом, затвердевает на поверхностных участках. Это дает то преимущество, что поверхность чрезвычайно твердая, но в центре винта достаточно пластична. 

 Процесс снятия напряжения Существует несколько различных методов отжига, которые по-разному влияют на микроструктуру, а также на условия напряжения в материале. Одной из наиболее важных процедур, когда речь идет о крепежных изделиях, является отжиг для снятия напряжений (нагрев до температуры ок. 600 градусов Цельсия и поддержание температуры в течение длительного времени). Упрочнение под напряжением, которое происходит во время холодного формования, может быть обращено вспять путем снятия напряжения и отжига. Это особенно важно для шурупов с пределом прочности 4,6 и 5,6, поскольку шуруп должен иметь большое удлинение. 

Отпуск Отпуск относится к обработке, которая применяется к высокопрочным компонентам (прочность 1000 МПа или твердость более 320 HV) в надежде уменьшить вероятность водородного охрупчивания. Закалка должна быть завершена в течение четырех часов после завершения процесса гальванической обработки. Минимальная температура будет зависеть от класса прочности или используемых материалов.