Работа предприятия представляет собой разветвленную систему, и все звенья тесно связаны и влияют друг на друга. Через любые детали сцены мы можем увидеть тонкости производственно-ориентированных предприятий. Первопричину любой серьезной проблемы можно найти на месте. Даже если вы смотрите на цветы в течение ограниченного времени, пока вы сосредоточены на ключевых моментах, вы можете полностью понять важную информацию о работе фабрики. Далее будет обсуждаться, как проводить наблюдение на месте с макросистемой и деталями управления.

01
Живая атмосфера

Вы можете впервые увидеть самые настоящие мировоззрения сотрудников на месте происшествия. Сотрудники с высоким моральным духом и неряшливые и равнодушные сотрудники будут резко контрастировать. Переговорив несколько слов с работниками на месте, вы также можете произвести важное первое впечатление по выражению лица и языку тела работника. Они напрямую отражают настроение работника и его удовлетворенность работой. завод крепежа. На фабрике, которую я посетил, в большинстве цехов играла веселая музыка. На первый взгляд, рабочие были очень увлечены трудом. Работать в такой непринужденной и приятной обстановке относительно эффективнее, да и качество продукции тоже порадует людей. Более уверенно.

При ходьбе вокруг поставщик крепежа, вы можете наблюдать, есть ли неравномерная занятость. Например, когда машина работает в автоматическом режиме, рабочие долгое время простаивают или рабочие на некоторых рабочих местах долго ждут материалов. Это явление показывает, что на заводе отсутствует бережливое управление, а коэффициент использования персонала низкий. Бездействующие сотрудники также повлияют на рабочую атмосферу других. В результате общая эффективность работы низкая, а стоимость выше.

Вы должны обратить внимание на то, достаточно ли света в мастерской, равномерна ли циркуляция воздуха, есть ли на месте специфический запах, не слишком ли шумно и чисто ли мастерская, потому что это также напрямую влияет на настроение рабочих, тем самым влияя на эффективность производства и качество продукции. Трудно представить фабрику, где царит ленивая, низменная и безразличная атмосфера, а работники или обиженные или бездействующие фабрики могут производить хорошие продукты и приносить пользу.

02
Использование пространства и планировка

Многие фабрики в Китае очень довольны. Чем больше производственный цех, тем лучше. В результате коэффициент использования часто низок, а оборудование и схема процесса разбросаны. В дополнение к пустой трате места, материалы также выполняются на заводе. Большинство заводов в развитых странах выглядят менее эффектно или даже немного теснее, но имеют высокий коэффициент использования площади и высокую эффективность обращения.

Транспорт занимает много места, дорог в эксплуатации и требует ненужного перемещения материалов. Я видел много электрических вилочных погрузчиков и ручных вилочных погрузчиков на заводе-заказчике, занятом транспортировкой, но есть много ненужной обработки. Например, одна и та же партия деталей перемещается из зоны А в зону В после обработки, возвращается в зону А для последующей обработки, перемещается в зону С для обработки и, наконец, возвращается в зону В. Потери при обработке просто чрезмерны. .

В принципе, производственные материалы, используемые в течение дня, должны храниться вдоль производственной линии, а не разделяться на несколько складских участков. Инструменты и оснастка должны располагаться как можно ближе к станку. Планировка фабрики должна обеспечивать беспрепятственный поток продукции и избегать каких-либо перегородок. Предположим, вы видите большое расстояние погрузочно-разгрузочных работ, повторяющиеся маршруты погрузочно-разгрузочных работ или многократные погрузочно-разгрузочные работы на заводе. В этом случае планировка неразумна, а использование пространства неидеально. Это также показывает, что производственные линии не собраны в максимально возможной степени.

03
Полевая стандартизация

Стандарты являются лучшими государственными и единообразными эталонами производительности. Невозможно внедрить без стандартов, и нет цели для улучшения. Поэтому на производственной площадке должно быть много стандартов, включая стандарты эксплуатации и качества, стандарты 5S и безопасности, стандарты эксплуатации и технического обслуживания, стандарты процессов и переделок, стандарты страхового запаса и т. д.

На многих фабриках есть СОПы (стандартизированные операционные процедуры). Мы можем наблюдать, есть ли в этих стандартах недостающие элементы, легко ли их реализовать и находятся ли точки останова посередине. Убедитесь, что то, что написано, сказано и сделано, непротиворечиво, а точки контроля качества выделены заметным логотипом или цветом.

Наблюдая за конкретным процессом работы разных сотрудников в одном процессе, можно определить, есть ли различия, в том числе в последовательности действий, интенсивности операций, есть ли пропуски. Если есть разница, персоналу не хватает стандартизированного обучения работе, и возможность изменения продукта значительно увеличивается. Например, когда я посетил фабрику-поставщика, я обнаружил, что разные рабочие закручивали четыре винта в отдельном порядке, и не было стандартного эталонного крутящего момента. Все основано на ощущениях. Некоторые рабочие заблокируют дважды, а другие закроют его только один раз. Жалобы на качество: отваливается или слишком туго фиксируется с одной стороны, из-за чего другая сторона торчит.

04
Контроль качества

Наблюдение на месте должно быть сосредоточено на том, как мастерская обрабатывает дефектные изделия. Хороший завод будет выявлять проблемы, а не скрывать вредные и бракованные эффекты. Например, используя Светодиодные фонари Если сфокусировать внимание на браке или выделить его красной меткой, можно сразу узнать, увеличивается ли доля брака или на каком-то участке производственного процесса выпускается бракованная продукция.

Я видел много бракованной продукции в углу фабрики, из-за пыли на ней, которая скопилась за довольно долгое время, но не было вывески, объясняющей причину дефекта и проблемы. Спросил у работников на месте, ответили, что этим вещам уже несколько месяцев, никто не знает, в чем проблема, и никто ею не занимается. На вопрос, как быть с бракованной продукцией, отвечают, что переделывать должен конкретный человек, а в корень дефекта никто не идет. Кто посмеет сотрудничать с фабрикой с таким хаотичным управлением качеством?

Отслеживание незавершенного производства и полуфабрикатов также можно легко увидеть на месте. Каждый компонент имеет карточку или документ для отслеживания обращения на хорошем заводе с указанием источника, обрабатывающего персонала, используемого оборудования и другой информации. Проблемы, обнаруженные в любом процесс крепления можно легко проследить до головы, что также удобно для улучшения.

На месте можно судить о тонкости управления качеством продукции по степени защиты деталей рабочими. Например, на моторном заводе я видел, как роторы беспорядочно расставлены на бетонном полу без каких-либо защитных мер. Можно себе представить качество такого готового мотора. С другой стороны, статор ставится вертикально на деревянный верстак, и рабочие перекраивают верхнюю часть.

Наблюдая за количеством и долей бракованной продукции, можно также предварительно судить о квалифицированности процесса контроля качества на предприятии. Например, когда я посетил поставщика около полудня, я обнаружил более 20 несоответствующих продуктов, сложенных в конце линии готовой продукции. После опроса рабочих средняя производительность этой сборочной линии составляет 1000 штук в день. Исходя из этого, считается, что в день выпускается около 50 единиц бракованной продукции, а доля бракованной продукции достигает 5%. Это показывает, что в предыдущих процессах было много проблем с качеством. Контроль качества слабый, а стоимость паршивого производства должна быть высокой.

05
визуализировать

Визуальный менеджмент лежит в основе многих передовых методов управления и представляет собой интуитивно понятную коммуникацию уровня управления производственным предприятием. На хорошо управляемом заводе средства визуализации есть везде, включая организацию и стандартизацию рабочих мест, визуализацию показателей результатов, визуализацию повседневной работы, визуализацию контрольных показателей, визуализацию автоматического предотвращения и исправления ошибок, механизма сигнализации и т. д. Поэтому при посещении , вы должны обратить внимание на поиск различных инструментов визуализации.

Канбан визуального управления можно разделить на статический и динамический. Статический канбан в основном передает концепцию долгосрочного управления организацией. Динамический канбан — это управленческая информация, которую менеджеры должны усвоить и которая может лучше отражать уровень и способности руководства.

5S — это воплощение организации и стандартизации на месте и основное применение визуализации. Однако по разным причинам у большинства китайских предприятий возникло недопонимание в управлении 5S. Например, на большом заводе по производству двигателей производственный цех на первый взгляд почти безупречен. Все полы выкрашены красивой краской, хорошо сделаны всевозможные визуальные линии и знаки, но не хватает только предупреждающих знаков безопасности. Если дорожное покрытие слишком гладкое, сила трения недостаточна, люди будут скользить при ходьбе по нему, а также может упасть тележка и погрузчик. Это поверхностное усилие сделано хорошо, но все еще есть много рисков для безопасности.

06
Состояние инструментального оборудования

На хорошей фабрике оборудование чистое и в хорошем состоянии, а информация о комплекте всегда доступна и актуальна. Хотя различные токарные станки не очень продвинуты в механическом цехе литейного завода или даже не имеют долгой истории, все они работают в хорошем состоянии. Я видел на видном месте сбоку каждой машины карточку, на которой были указаны модель оборудования, дата покупки, цена, поставщик, записи о ремонте, записи о техническом обслуживании и многое другое. Кроме того, ежедневные контрольные листы также полностью записываются. В некоторых контрольных листах фиксируются скрытые опасности, обнаруженные операторами, а также подписи и планы обработки отдела оборудования. Это показывает, что управление и техническое обслуживание оборудования сформировали эффективную систему.

Я видел большую вакуумную погружную машину, ожидающую ремонта на другом заводе. Говорят, что уплотнительное резиновое кольцо стареет и нуждается в замене, но фурнитура не будет на месте в течение месяца. На этом нет записи о техническом обслуживании оборудование для производства крепежа. Несмотря на то, что существует список ежедневных проверок, такие изнашиваемые детали не обнаруживаются до тех пор, пока они серьезно не состарятся и не могут быть использованы, что указывает на то, что проверка не проводится или носит формальный характер. Отказ этого оборудования мог бы вызвать раннее предупреждение и соответствующие приготовления, чтобы не вызвать остановку на один месяц, что серьезно повлияло бы на производство и доставку.

Сотрудники также могут быть проинформированы о том, участвуют ли операторы и разработчики продукции в принятии решений о покупке оборудования в полевых условиях. Передовые рабочие и те, кто занимается разработкой и производством продукции, лучше всех знают о плюсах и минусах нового оборудования и реальных потребностях производственной линии. К сожалению, на многих заводах решение о закупке оборудования принимается высшим руководством или отделом оборудования, а мнение непосредственного персонала редко учитывается, что приводит к большому количеству последующих проблем.

07
Меры предосторожности при наблюдении на месте

Наблюдение на месте — самый прямой метод выявления проблем. Большинство проблем будут проявляться на месте, и можно будет быстро провести предварительную оценку завода, которая может быть прослежена до источника, а также может уменьшить слепоту большого объема работы. В этой статье обсуждается лишь малая часть из множества содержания выездного наблюдения. Существует множество способов и методов наблюдения на месте и различных точек фокусировки, но основные принципы и вопросы, требующие внимания, одни и те же.

1) Нельзя смотреть на сцену в затемненных очках, и нельзя выходить на сцену, чтобы найти улики с выводом, который зачастую необъективен.

2) Вы не можете просто смотреть на поверхность сцены; вам нужно проверить, соответствует ли то, что вы говорите, пишете и делаете, и вам нужно задать еще несколько вопросов «почему».

3) Смотрите на макроскопическую и микроскопическую перспективы одновременно, фокусируйтесь на деталях способом уменьшения и смотрите на целое в виде отверстия.

4) Старайтесь не делать заметки, которые повлияют на непрерывность наблюдения и мышления и заставят сотрудников на месте нервничать.