Процесс производства крепежа включает шесть этапов: преобразование сырья, формование заготовок, термообработка, комбинированное запирание, обработка поверхности и выбор упаковки.

Реструктуризация сырья, включающая приемку материала (круга), отжиг, травление, фосфатирование, омыление и волочение проволоки, осуществляется в 6 этапов. Для материалов с большими изменениями диаметра проволоки волочение проволоки делится на два вида: грубое волочение проволоки и тонкое волочение проволоки, которые сопровождаются 2 раза одновременно. До 3 раз процесса омыления.

Сегодня Prince Fastener представляет первую часть серии статей о процессе производства крепежа, объясняя концепцию и определение каждого процесса преобразования сырья в производстве крепежа. В то же время он знакомит с проблемами и ключевыми элементами управления, возникающими в каждом процессе.

Приемка сырья (круг)

Спиральный круг, также известный как проволока или катушка, изготавливается путем нагревания и прокатки заготовки. Из-за своих размеров и качества поверхности горячекатаная катанка не может быть использована для производства крепежных изделий и требует переработки.

Обычно используется для размещения:

• Прямая окружность ниже Ф25 называется малой окружностью диска,

• Прямые окружности выше Ф25 называются стержнями,

• Катушки ниже Ф16 называются проводами,

• Мотки выше Ф16 называются катанкой.

По различному содержанию углерода различают высокоуглеродистые, среднеуглеродистые и низкоуглеродистые круги, среди которых:

• Диски с содержанием углерода выше 0,45% относятся к высокоуглеродистым дискам.

• Круги с содержанием углерода в диапазоне 0,22%~0,45% представляют собой средние углеродные круги,

• Содержание углерода ниже 0,22% означает низкоуглеродистый диск.

Входной контроль сырья, то есть после того, как производитель закупает сталь, проводится ряд проверок на предмет удовлетворения спроса.

Пункты приемки обычно имеют следующие пункты:

• Принятие размерных спецификаций в соответствии с GB/T 14981 «Диаметр и размерный допуск горячекатаной катанки»;

• Принятие химического состава (спектрографический анализ, колориметрия и т.д.);

• Имеются ли на поверхности явные дефекты прокатки (складки, трещины и т.п.);

• Есть ли сегрегация компонентов во внутренней структуре материала, есть ли дефекты структуры, соответствует ли обезуглероживание поверхности требованиям (металлографический микроскоп);

• Приемка свойств стали на холодную деформацию (испытание на холодную осадку).

02

отожженный

Отжиг – это процесс термической обработки металла. Металл медленно нагревают до определенной температуры, выдерживают в течение достаточного времени, а затем охлаждают с разумной скоростью (обычно медленное охлаждение, иногда контролируемое охлаждение).

Цель состоит в том, чтобы смягчить материал или заготовку после литья, ковки, сварки или резки, улучшить пластичность и ударную вязкость, гомогенизировать химический состав, снять остаточное напряжение или получить ожидаемые физические свойства.

Различные процессы отжига зависят от цели рекристаллизационного отжига, изотермического отжига, гомогенизирующего отжига, сфероидизирующего отжига, отжига для снятия напряжений, рекристаллизационного отжига, стабилизационного отжига, отжига магнитным полем и так далее.

Сфероидизирующий отжиг — это отжиг, проводимый до сфероидальных карбидов в стали. Основной целью является получение сфероидизированной структуры, обладающей наилучшей пластичностью и наименьшей твердостью стали. Нагреть сталь на 20-30 °С выше Ac1, выдержать некоторое время и медленно охладить до получения ферритовой матрицы. равномерно распределены

Сферическая или зернистая организация карбида.

Ac1 – температура, при которой начинается превращение перлита в аустенит при нагреве стали. Дополнительные сведения см. на фазовой диаграмме равновесия железа и углерода.

После сфероидизирующего отжига необходимо проверить сфероидизированную структуру и обезуглероженный слой, чтобы подтвердить эффект сфероидизации.

Твердость должна соответствовать технологическим требованиям и стандартам предприятия, углеродный слой не допускается, а уровень сфероидизации должен достигать 4–6.

На следующем рисунке показан образец неквалифицированной продукции:

03

Травление, фосфатирование и омыление

Оборудование: бак травления, бак промывки, бак фосфатирования, бак омыления.

• Травление: погрузить весь диск в три емкости с соляной кислотой с концентрацией 20-25% при комнатной температуре на несколько минут для удаления оксидной пленки и пятен ржавчины с поверхности проволоки. Ключевыми контрольными точками травления являются концентрация соляной кислоты, внимание и время травления.

• Фосфатирование: химическая обработка, при которой на поверхности стальной заготовки образуется фосфатная пленка. Толщина пленки обычно составляет 10-15 микрон, а коэффициент трения составляет около 0,05. Цель состоит в том, чтобы сформировать слой фосфатной пленки на поверхности металла, чтобы уменьшить царапины на инструменте и штампе во время волочения проволоки, холодной высадки или процесса проявки, а также играть роль смазки. В то же время он также обладает антикоррозийным эффектом. Критическими контрольными точками являются общая кислотность, соотношение кислот (общая кислота/свободная кислота), мониторинг в режиме реального времени и температура фосфатирования.

• Омыление: при использовании стеарата натрия или мыла в качестве смазки фосфат в фосфатирующем слое вступает в химическую реакцию с образованием стеарата цинка. Цель состоит в том, чтобы обеспечить смазку. Критические контрольные точки: содержание масла, свободная кислотность, мониторинг в режиме реального времени и температура омыления.

• Промывка водой: удалите продукты коррозии соляной кислотой с поверхности проволоки, чтобы предотвратить попадание кислоты в следующую ванну. Ключевыми точками контроля являются pH, мониторинг в режиме реального времени, гарантированный перелив и распыление воды под высоким давлением внутри и снаружи.

После обработки поверхности проверьте состояние поверхности: фосфатирующая пленка качественная, без царапин, царапин и оксидных чешуек.

На следующем рисунке показан образец неквалифицированной продукции:

04

волочение проволоки

Оборудование: волочильный станок, волочильный штамп.

Цель волочения проволоки: обеспечить проволоку соответствующих спецификаций для производства холодной высадки.

Волочение проволоки: Под действием определенной силы натяжения проволочная заготовка через фильерное отверстие подвергается пластической деформации, что приводит к уменьшению поперечного сечения и увеличению длины.

Ключевые контрольные точки волочения проволоки: скорость волочения проволоки, коэффициент уменьшения волочения проволоки:

Проверка диаметра волочения проволоки: Убедитесь, что измеренный диаметр проволоки находится в пределах допустимого диапазона, а измеренная овальность находится в пределах допустимого диапазона.

Осмотр матовой поверхности: Убедитесь, что трещины, зазубрины, защемления и направления волочения проволоки находятся в допустимых пределах.

Это темы, которыми мы хотим поделиться с вами. Если у вас есть какие-либо вопросы или предложения, или если вам нужны исходные файлы, или если вам нужно пообщаться с группой, вы можете связаться Принц Застежка напрямую