1. Что такое застежка?

Крепеж общий термин для типа механических частей, используемых для соединения двух или более частей (или компонентов) в единое целое. Также известен как застежка стандарт части на рынке.

2. Обычно включает в себя следующие 12 типов деталей:
Болты, шпильки, винты, гайки, саморезы, шурупы, шайбы, стопорные кольца, штифты, заклепки, узлы и соединения, приварные шпильки.

Для того, чтобы крепежные детали можно было использовать с лучшими характеристиками, мы проводим четыре основных испытания на особое качество крепежных изделий.

1. Твердость и прочность

При обнаружении резьбовых соединений непросто проверить соответствующие руководства по значению твердости и преобразовать их в значения прочности. Посередине находится коэффициент прокаливаемости. Поскольку национальный стандарт GB3098.1 и национальный стандарт GB3098.3 предусматривают, что арбитражная твердость измеряется на 1/2 радиуса поперечного сечения детали. Образцы на растяжение также берут с 1/2 радиуса. 

Потому что не исключено наличие в центральной части детали малотвердых и малопрочных участков. В целом прокаливаемость материала хорошая, а твердость поперечного сечения винта может быть равномерно распределена. Пока твердость квалифицирована, прочность и гарантированное напряжение также могут соответствовать требованиям. Однако, когда прокаливаемость материала плохая, хотя твердость квалифицируется в соответствии с указанными деталями, прочность и гарантированное напряжение часто не соответствуют требованиям. 

Особенно, когда твердость поверхности стремится к нижнему пределу. Чтобы контролировать прочность и гарантированное напряжение в пределах допустимого диапазона, нижний предел твердости часто увеличивают. Например, диапазон контроля твердости класса 8.8: 26~31HRC для спецификаций ниже M16, 28~34HRC для спецификаций выше M16; 36~39HRC для класса 10.9 подходит. Уровень 10.9 и выше - другое дело.

2. Обезуглероживание и науглероживание

В производственном процессе массовой термической обработки, металлографическим методом или методом микротвердости можно только регулярно проверять. Из-за длительного времени проверки и высокой стоимости. Чтобы вовремя оценить ситуацию с контролем содержания углерода в печи, можно использовать искровое испытание и испытание на твердость по Роквеллу, чтобы сделать предварительное заключение об обезуглероживании и науглероживании. 

Обнаружение искры заключается в легкой шлифовке закаленных деталей на шлифовальном станке от поверхности к внутренней части, чтобы определить, одинаково ли содержание углерода в поверхностном слое и сердцевине. Конечно, это требует от оператора определенных навыков и умения различать искры. Испытание на твердость по Роквеллу проводится с одной стороны болта с шестигранной головкой. 

Сначала слегка отшлифуйте одну шестиугольную плоскую поверхность закаленной детали наждачной бумагой, чтобы измерить первую твердость по Роквеллу. Затем отшлифуйте поверхность на шлифовальном станке примерно до 0,5 мм и снова измерьте твердость по Роквеллу. Если два значения твердости в основном одинаковы, это не означает ни обезуглероживания, ни науглероживания. 

Если первая твердость ниже второй, это указывает на то, что поверхность обезуглерожена. Когда первая твердость выше второй, это указывает на науглероживание поверхности. В общем, когда разница между двумя твердостями находится в пределах 5HRC, обезуглероживание или науглероживание деталей в основном находится в пределах допустимого диапазона при проверке металлографическим методом или методом микротвердости.

3. Контроль водородного охрупчивания

Подверженность водородному охрупчиванию увеличивается с увеличением прочности крепежного изделия. Для крепежных изделий с наружной резьбой класса прочности 10.9 и выше или закаленных саморезов винты и комбинированные винты с шайбами из закаленной стали и т. д. должны быть дегидрированы после гальванического покрытия. 

Удаление водорода обычно проводят в печи или печи для закалки при температуре 190–230 °C в течение более 4 часов для диффузии водорода. Резьбовые крепления можно затягивать на специальном приспособлении до тех пор, пока винт не подвергнется растягивающему усилию с определенным гарантированным напряжением, и выдерживать в течение 48 часов. После ослабления резьбовые крепления не сломаются. Этот метод используется в качестве метода контроля водородного охрупчивания.

4. Испытание на повторный отпуск

Для болтов, винты и шпильки марок 8.8-12.9 испытание на повторный отпуск проводят при температуре на 10°С ниже минимальной температуры отпуска в реальном производстве в течение 30 минут. На одном и том же образце разница между средними значениями твердости в трех точках до и после испытания не должна превышать 20HV. 

Испытание на повторный отпуск может проверить неправильную операцию отпуска при слишком низкой температуре, чтобы едва достичь указанного диапазона твердости из-за недостаточной твердости при закалке, чтобы обеспечить всесторонние механические свойства деталей. Специально резьбовой крепеж из низкоуглеродистой мартенситной стали подвергается низкотемпературному отпуску. 

Хотя другие механические свойства могут соответствовать требованиям, при измерении гарантированного напряжения остаточное удлинение сильно колеблется, намного превышающее 12,5 мкм. А при определенных условиях использования произойдет внезапная поломка. В некоторых автомобильных и строительных болтах произошли внезапные переломы. Когда для отпуска используется самая низкая температура отпуска, вышеупомянутое явление может быть уменьшено. Однако следует соблюдать особую осторожность при изготовлении болтов марки 10.9 из низкоуглеродистых мартенситных сталей.

5.Общие требования к крепежным изделиям

1) Поверхность крепежа имеет цельную поверхность и отсутствие заусенцев на краях и углах. Как правило, не требуется удалять небольшие заусенцы процесса. Небольшие заусенцы на опорной поверхности болта не выше поверхности шайбы, и не допускается превышение опорной поверхности.

2) Поверхность застежки не должна ржаветь, и на ней есть очевидные дефекты, такие как шрамы, трещины, линии роста волос и спадающие края.

3) Крепеж без какой-либо обработки поверхности имеет тонкий слой масла, а на внешней поверхности не должно быть желтых пятен ржавчины.

4) Метрическая система механических свойств осуществляется по ISO 898/1, а американская система осуществляется по соответствующим стандартам ASTM и SAE.

5) Геометрические размеры крепежа соответствуют требованиям стандарта. Точность резьбы метрическая 6g, US 2A.

6) Дефекты поверхности крепежных изделий с наружной резьбой ниже класса 10.9 должны быть реализованы в соответствии со стандартом GB/T 5267.1 (ISO 6759.1) «Стандарт дефектов поверхности».

7) Дефекты поверхности крепежных изделий с наружной резьбой уровня 12.9 должны быть реализованы в соответствии с GB/T 5267.3 (ISO 6759.3) «Стандарты дефектов поверхности».

6. Допуски на размеры изделий и методы испытаний крепежных изделий.
проиллюстрировать:

1. Приложение ISO 4759 «Допуски крепежных изделий» содержит стандарты методов испытаний на размерную и геометрическую точность;
2. Стандарты машиностроения моей страны выпустили JB/T 9151.1 ~ JB/T
Серия стандартов 9151.7—1999 «Методы испытаний крепежных изделий на размерную и геометрическую точность»; (но геометрические допуски больше не применяются)
3. Стандарт, выпущенный этим министерством, принимает японский JIS B1071-1985 «Метод испытаний на размерную и геометрическую точность резьбовых крепежных изделий».
Текущая версия JIS B1071-2010 (текущая версия стандарта больше применима к правилам ISO 4759-11:2000).
4. Все стандарты методов испытаний в Соединенных Штатах находятся в соответствующих стандартах.